注射脫模機構設計(7)

　　11-9 內螺紋脫模機構

　　11-9-1內螺紋脫模機構的分類

　　塑膠產品螺紋分外螺紋和內螺紋兩種，精度不高的外螺紋一般用哈夫塊成型，采用側向抽芯機構，而內螺紋則由螺紋型芯成型。其脫模機構可根據制品生產批量，制品外形,模具制造工藝等因素采用手動脫模和機動脫模兩種形式，機動脫模又包括強行脫模和自動脫螺紋機構脫模。手動脫模的模具結構簡單，加工方便，但生產效率低，勞動強度大，適用于小批量生產的制品；機動脫模模具結構復雜，加工費時，適用于大批量生產的制品，且宜于實現自動化生產。本章重點介紹自動脫螺紋機構。

　　11-9-3自動脫螺紋機構

　　1、自動脫螺紋機構的分類

　　1）按動作方式分：

　　①螺紋型芯轉動，推板推動產品脫離；
　　②螺紋型芯轉動同時后退，產品自然脫離。

　　2）按驅動方式分

　　①油缸+齒條
　　②油馬達/電機+鏈條
　　③齒條+錐度齒輪
　　④ 來福線螺母

　　螺紋模具要有防轉機構保證其定向。當制品的型腔與螺紋型芯同時設計在動模上時,型腔就可以保證不使制品轉動。但當型腔不可能與螺紋型芯同時設計在動模上時,模具開模后,制品就離開定模型腔,此時即使制品外形有防轉的花紋,也不起作用,塑件會留在螺紋型芯上與之一起運動,便不能脫模.因此,在設計模具時要考慮止轉機構的合理設置，比如采用端面止轉等方法。

　　2、自動脫螺紋機構的動力來源

　　自動脫螺紋機構中的螺紋型芯在開模時或開模后，一面旋轉一面將塑件從模具中脫出。螺紋型芯旋轉的動力來源如下：

　　1）馬達：用變速馬達帶動齒輪，齒輪再帶動螺紋型芯，實現內螺紋脫模。一般電動機驅動多用于螺紋扣數多的情況。
　　2）齒條：這種結構是利用開模時的直線運動,通過齒條輪或絲杠的傳動,使螺紋型芯作回轉運動而脫離塑件, 螺紋型芯可以一邊回轉一邊移動脫離塑件, 也可以只作回轉運動脫離塑件,還可以通過大升角的絲杠螺母使螺紋型芯回轉而脫離塑件。
　　3）；液壓：依靠油缸給齒條以往復運動,通過齒輪使螺紋型芯旋轉, 實現內螺紋脫模。
　　4）氣壓：依靠氣缸給齒條以往復運動,通過齒輪使螺紋型芯旋轉, 實現內螺紋脫模。

　　3．設計自動脫螺紋機構注意事項：

　　對于內螺紋脫模機構，塑件外表面或端面必須設計止轉結構。使用旋轉方式脫螺紋，塑件與螺紋型芯或型環之間除了要有相對轉動以外，還必須有軸向的移動。如果螺紋型芯或型環在轉動時，塑件也隨著一起轉動，則塑件就無法從螺紋型芯或型環上脫出。為此，在塑件設計時應特別注意，塑件上必須帶有止轉的結構 8.3.3

　　4、自動脫螺紋機構設計步驟

　　1）必須知道螺紋外徑D，螺紋牙距P，螺紋牙長，

　　螺紋規格，螺紋方向，螺紋頭數，螺紋牙長L。

　　2）確定螺紋型芯轉動圈數

　　U=L/P + Us
　　U ……螺紋型芯轉動圈數
　　Us……安全系數，為保證完全旋出螺紋所加余量，一般取0.25～1。

　　5、確定齒輪模數

　　模數決定齒輪的齒厚。

　　工業用齒輪模數一般取m≥2。國標中標準模數見下表。

　　標準模數(GB1357—87)
　　第一系列0.10.12 0.15 0.2 0.25 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1 1.25 1.5
　　2 2.5 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50
　　第二系列0.35 0.7 0.9 1.75 2.25 2.75 (3.25) 3.5 (3.75) 4.5 5.5 (6.5) 7 9 (11) 14 18 22 28 36 45
　　注：在選用模數時，應優先選用第一系列，括號內的模數盡可能不用。

　　模數和其它參數的關系：

　　d=mz
　　da=m（z+2）

　　齒輪嚙合條件：模數和壓力角相同。

　　6、確定齒輪齒數

　　齒數決定齒輪的外徑。

　　當傳動中心距一定時，齒數越多，傳動越平穩，噪音越低。但齒數多，模數就小，齒厚也小，致使其彎曲強度降低，因此在滿足齒輪彎曲強度條件下，盡量取較多的齒數和較小的模數。為避免干涉，齒數一般取Z≥17，螺紋型芯的齒數盡可能少，但最少不少于14齒，且最好取偶數。